Lean Manufacturing History, Step by Step, Benefits, Toyota Case

de Lean manufacturing of lean manufacturing Het is een productiemethode die afval minimaliseert, kwaliteit genereert en de productiviteit verbetert. Dit systeem is gebaseerd op verschillende pijlers, waaronder productie net op tijd of op aanvraag. Deze techniek maakt het mogelijk een homogene productiestroom te behouden en de voorraad.

Andere technieken met betrekking tot productie lean zijn werk standaardisatie en werkwijze van de 5 S. In wezen lean manufacturing identificeert de toegevoegde waarde van het product en voorkomt onnodig productieactiviteiten. Vereist een hoge mate van flexibiliteit en betrek leveranciers bij de processen.

Dit systeem impliceert ook het aannemen van een mentaliteit van voortdurende kwaliteitsverbetering. Lean manufacturing ontstond halverwege de twintigste eeuw in Japan en het Toyota-bedrijf was een van de eersten die de technieken implementeerde. Tot de voordelen van lean manufacturing behoren het verbeteren van de kwaliteit en het verminderen van de doorlooptijd of verwerkingstijd.

Het belangrijkste doel van dit type van de productie is om iets dat geen waarde toe te voegen aan het bepaald product met het oog op een aanzienlijke toename van de kwaliteit te bereiken en te stroomlijnen het productieproces met behoud van een hoge kwaliteitsstandaard te elimineren.

index

• 1 Wat is lean manufacturing?
• 2 Geschiedenis
• 3 pijlers van ondersteuning van de lean manufacturing
  • 3.1 Jidoka
  • 3.2 Just in time (JIT)
  • 3.3 Heijunka
  • 3.4 Standaardisatie van werk
  • 3,5 5S
  • 3.6 Continue verbetering of kaizen
• 4 Case Toyota
• 5 De 6 stappen om lean manufacturing te implementeren
• 6 voordelen
• 7 Referenties

Wat is lean manufacturing?

Lean manufacturing of lean manufacturing is een productiemethode die streeft naar het elimineren van afvalvermindering, het verhogen van de kwaliteit en het verbeteren van de productiviteit.

Het afval of afval (ook "muda" genoemd) zijn de onnodige bronnen die in het productiesysteem worden gebruikt. Het lean-systeem herkent zeven soorten afval: overproductie, wachttijd, transport, overmatige verwerking, voorraad, bewegingen of defecten.

De noodzakelijke activiteiten en activiteiten die toegevoegde waarde creëren, moeten worden gehandhaafd, terwijl de rest van de activiteiten kunnen worden geëlimineerd uit het systeem om het efficiënter te maken. De vereenvoudiging van de productiestructuur maakt het mogelijk de productiviteit te verhogen.

Door middel van lean manufacturing, het verminderen van fouten en de behoefte aan rework verhoogt de robuustheid van de productieprocessen. Het product wordt ook vereenvoudigd en de kenmerken zonder toegevoegde waarde worden verwijderd.

Door middel van lean manufacturing proberen we ook de doorlooptijd of verwerkingstijd. Bovendien worden kleine partijen geproduceerd en alleen op afroep, waardoor het aantal voorraad en de bijbehorende kosten.

Dit systeem vereist een hoge mate van flexibiliteit om de productie aan te passen aan de behoeften. Een productiesysteem implementeren op basis van lean manufacturing en de doorlooptijd, het is essentieel om leveranciers te betrekken.

geschiedenis

Aan het begin van de 20e eeuw vond de ontwikkeling van massaproductie plaats, een productietechniek in grote series om kosten te besparen.

Het was in deze tijd dat F. W. Taylor en H. Ford nieuwe productietechnieken begonnen toe te passen. Onder andere nieuwigheden introduceerde Ford de productieketen. Taylor heeft van zijn kant de standaardisering van de productie bevorderd.

De filosofie van werk lezen als zodanig ontstond het in Japan. Na de Tweede Wereldoorlog was massaproductie in een omgeving die gekenmerkt werd door een lage vraag geen efficiënt systeem.

In deze context heeft het bedrijf in de jaren veertig van de vorige eeuw op verzoek een productiesysteem ontwikkeld, door de omvang van de kavels te verkleinen.

Steunpilaren van de lean manufacturing

de lean manufacturing Het is gebaseerd op verschillende pijlers:

Jidoka

Jidoka verwijst naar "automatisering met een menselijke aanraking". Automatisering past zich aan aan interactie met werknemers.

Het ziet ernaar uit dat de machine mogelijke fouten kan detecteren en automatisch stopt om ze op te lossen.

Just in time (JIT)

Om de voorraad, het systeem net op tijd het is gebaseerd op productie op afroep: alleen wanneer de klant daarom vraagt. 

Via het JIT-systeem is het mogelijk om de vijf nullen te verkrijgen: nul-fouten, nul-fouten, nul voorraad, nul vertragingen en nulcontrole.

Het is bekend als kanban voor het visuele signaal dat de opdracht geeft om de productie van een product te starten, na ontvangst van de bestelling van de klant.

Heijunka

Het is een techniek om de dagelijkse productie aan te passen om een ​​bepaald niveau van de totale productie te verkrijgen. Hiermee kan de variabiliteit van de vraag in de loop van de tijd worden aangepakt, waarbij tegelijkertijd de gebruikte middelen worden geoptimaliseerd.

Standaardisatie van werk

Het bestaat uit het ontwerpen en implementeren van procedures waarmee de werknemer zijn taken kan uitvoeren na een constante reeks.

5S

Het is een techniek om de organisatie, orde en netheid in het bedrijf te verbeteren. Het bestaat uit vijf stappen:

- seiri

Verwijder overbodige elementen uit het werkgebied.

- Seiton

Sorteer het werkgebied.

- seiso

Reinig en inspecteer de elementen om fouten te detecteren en te corrigeren.

- Seiketsu

Werk standaardiseren.

- Shitsuke

Zorg voor discipline om de verandering te behouden.

Voortdurende verbetering of kaizen

Het bedrijf moet kleine constante verbeteringen introduceren, die het mogelijk maken om de kwaliteit te verhogen en de kosten geleidelijk te verminderen.

Toyota Case

Om de problemen van zijn fabrieken op te lossen, heeft de Toyota Corporation besloten om elk van zijn processen te analyseren.

Toyota ontwikkelde een productiesysteem dat bekend staat als het Toyota Production System (TPS). Dit systeem was gebaseerd op productie op aanvraag of net op tijd.

Tegen traditionele filosofie of duw, die gebaseerd is op de accumulatie van voorraad Aangezien de productie wordt gegenereerd, het systeem trek het is gebaseerd op het produceren van alleen de benodigde hoeveelheid en op het benodigde tijdstip.

Door het systeem trek productie wordt flexibeler aangepast aan de vraag. Een productiesysteem volgen trek en zonder onderbrekingen is het mogelijk om de voorraad. Op deze manier was het mogelijk om een ​​homogene productiestroom tot stand te brengen.

De voordelen die het bedrijf Toyota heeft behaald met de implementatie van dit model hebben geleid tot het gebruik ervan in fabrieken over de hele wereld.

De 6 stappen om lean manufacturing te implementeren

Om een ​​productiesysteem op basis van lean manufacturing-technieken te implementeren, is het noodzakelijk om verschillende stappen te volgen:

1- Ken de consumenten en identificeer welke kenmerken van het product toegevoegde waarde genereren.

2 - Verwijder afval in alle stadia van het bedrijf, van ontwerp tot productie.

3- Ontwerp en implementeer de nieuwe processen.

4- Wanneer er problemen worden gedetecteerd, moeten de processen opnieuw worden ontworpen.

5- Meet de resultaten van het nieuwe systeem om de voordelen te identificeren.

6- Ontwikkel een kennisbeheerbasis die het leren van de organisatie vastlegt en toestaat om het te blijven toepassen.

Om deze technieken met succes te implementeren, moet een mentaliteit van continue verbetering worden gevolgd.

voordelen

De toepassing van lean manufacturing-technieken stelt het bedrijf in staat een aantal voordelen te behalen. De meest relevante zijn de volgende:

- Minder fouten, verspilling en opwerking.

- Kwaliteitsverbetering.

- Verlaging van de exploitatiekosten.

- Afname in tijden (doorlooptijd).

- Reductie van effecten.

- Optimalisatie van middelen.

- Verhoging van de productiviteit.

- Teamwerk.

- Verbeterd begrip van processen en kennismanagement.

referenties

1. Ben Naylor, J.; Naim, M.M .; Berry, D. 1999. Leagility: Integratie van de lean en agile manufacturing-paradigma's in de totale supply chain. International Journal of Production Economics. Beschikbaar bij: elsevier.com
2. Feld, W.M. 2000. Lean manufacturing: tools, technieken en hoe ze te gebruiken. Boca Raton: CRC Press.
3. Garbrecht, S. 2017. Lean Manufacturing Fundamentals omarmen. General Electric. Beschikbaar bij: ge.com
4. Hernández Matías, J.C. en Vizán Idoipe, A. 2013. Lean manufacturing. Overleg, technieken en implementatie. Madrid: EOI Foundation.
5. Melton, T. 2005. De voordelen van lean manufacturing. Wat Lean Thinking de procesindustrieën moet aanbieden. Beschikbaar op: icheme.org